قلاویز یکی از مهم ترین ابزارهای رزوه زنی در تراشکاری، قالب سازی، قطعه سازی، تعمیرات صنعتی و ساخت تجهیزات مکانیکی است. هر زمان که بخواهیم داخل یک سوراخ، دنده هایی منظم ایجاد کنیم تا پیچ در آن بسته شود، به ابزاری به نام قلاویز نیاز داریم.
در ظاهر، قلاویز شبیه یک پیچ فولادی شیاردار است؛ اما دندانه های آن لبه برنده دارند و هنگام چرخش، سطح داخلی سوراخ را برش داده یا فرم می دهند. کیفیت قلاویز، اندازه سوراخ اولیه، نحوه روانکاری، سرعت دوران و عمود بودن ابزار، همگی بر کیفیت رزوه نهایی اثر مستقیم دارند.
در این راهنما به زبان ساده اما تخصصی بررسی می کنیم که قلاویز چیست، چه تفاوتی با مته و حدیده دارد، انواع قلاویز کدام است، چگونه سایز مناسب را انتخاب کنیم و چه اشتباهاتی باعث شکستن قلاویز می شوند.
قلاویز یا Tap ابزاری برای ایجاد رزوه داخلی درون سوراخ است. رزوه داخلی همان شیار مارپیچی منظمی است که در داخل مهره، قطعات صنعتی، بدنه ماشین آلات، صفحات قالب، اتصالات و قطعات فلزی دیده می شود و امکان بسته شدن پیچ را فراهم می کند.
فرآیندی که با استفاده از این ابزار انجام می شود، قلاویز کاری یا Tapping نام دارد. در بیشتر عملیات قلاویز کاری ابتدا سوراخی با قطر مشخص ایجاد می شود و سپس قلاویز متناسب با قطر و گام رزوه وارد سوراخ می شود.
لبه های برنده قلاویز هنگام چرخیدن، بخشی از متریال دیواره سوراخ را بر می دارند و شکل رزوه را ایجاد می کنند. البته در قلاویزهای فرم دهنده، رزوه بدون براده برداری و با تغییر شکل پلاستیک متریال ساخته می شود.
قلاویز ابزاری برای ساخت رزوه داخلی است. این ابزار پس از سوراخکاری وارد قطعه می شود و با حرکت دورانی کنترل شده، دنده هایی ایجاد می کند که پیچ یا قطعه رزوه دار بتواند داخل آن بسته شود.
قلاویز کاری به عملیات ایجاد رزوه در سطح داخلی یک سوراخ گفته می شود. این عملیات ممکن است به صورت دستی، با دریل، دستگاه قلاویز زن، دستگاه تراش، فرز یا ماشین CNC انجام شود.
برای اجرای صحیح قلاویز کاری باید چند عامل با یکدیگر هماهنگ باشند:
نادیده گرفتن هر کدام از این عوامل می تواند باعث ایجاد رزوه ناقص، بزرگ شدن رزوه، لب پر شدن دندانه ها، گیر کردن ابزار یا شکستن قلاویز داخل قطعه شود.
خیر. قلاویز و مته دو ابزار متفاوت با وظایف جداگانه هستند.
مته برای ایجاد سوراخ استفاده می شود، اما قلاویز درون سوراخ ایجاد شده حرکت می کند و روی دیواره داخلی آن رزوه می سازد. به همین دلیل اصطلاح رایج «مته قلاویز» از نظر فنی برای تمام قلاویزها دقیق نیست.
البته ابزارهای ترکیبی Drill Tap نیز وجود دارند که سوراخکاری و قلاویز کاری را در یک مرحله انجام می دهند؛ اما یک قلاویز معمولی به تنهایی برای سوراخکاری اولیه طراحی نشده است.
| ابزار | وظیفه اصلی |
|---|---|
| مته | ایجاد سوراخ |
| قلاویز | ایجاد رزوه داخلی |
| حدیده | ایجاد رزوه خارجی |
| برقو | اصلاح قطر، صافی و دقت سوراخ |
| فرز رزوه | ایجاد رزوه با حرکت فرزکاری در دستگاه CNC |
قلاویز برای رزوه زنی داخل سوراخ به کار می رود، در حالی که حدیده روی سطح خارجی قطعات استوانه ای مانند میله، پیچ، لوله یا شفت رزوه ایجاد می کند.
به زبان ساده:
برای مثال، رزوه داخل مهره با قلاویز و رزوه روی بدنه پیچ با حدیده یا سایر روش های رزوه تراشی ساخته می شود.
شناخت اجزای قلاویز به انتخاب و استفاده صحیح از آن کمک می کند. یک قلاویز معمولی از بخش های زیر تشکیل شده است:
دنباله قسمت صاف انتهایی قلاویز است که داخل ابزارگیر، کولت، سه نظام یا دسته قلاویز قرار می گیرد. قطر دنباله با توجه به ابعاد قلاویز و استاندارد ساخت آن متفاوت است.
در بسیاری از قلاویزهای دستی، انتهای دنباله به شکل چهارگوش ساخته می شود تا داخل دسته قلاویز محکم قرار بگیرد و گشتاور دست را به ابزار منتقل کند.
این قسمت دارای دندانه هایی با فرم و گام مشخص است. دندانه ها هنگام چرخش، رزوه داخلی را ایجاد می کنند.
شیارها فضای لازم برای تشکیل، هدایت و خروج براده را فراهم می کنند. شکل و جهت شیار یکی از مهم ترین عوامل در تعیین کاربرد قلاویز است.
محل برخورد شیار با دندانه، لبه برنده قلاویز را تشکیل می دهد. سلامت و تیزی این لبه ها تاثیر مستقیمی بر کیفیت رزوه دارد.
دندانه های ابتدایی قلاویز به صورت تدریجی وارد برش می شوند. طول این قسمت روی گشتاور، کیفیت رزوه و فاصله رزوه کامل تا انتهای سوراخ اثر می گذارد.
قلاویزها را می توان بر اساس روش استفاده، شکل شیار، نوع سوراخ، روش ایجاد رزوه، جهت رزوه و استاندارد دنده طبقه بندی کرد.
مهم ترین انواع قلاویز عبارت اند از:
نوع سوراخ، جنس قطعه و نحوه خروج براده از مهم ترین معیارهای انتخاب میان این مدل ها هستند. شرکت های تخصصی ابزار برش نیز انتخاب قلاویز را وابسته به سوراخ ته بسته یا راه به در، جنس قطعه و نوع فرآیند می دانند.
قلاویز دستی برای رزوه زنی با نیروی دست طراحی شده است. این ابزار معمولا به کمک دسته قلاویز دو طرفه یا دسته قلاویز جغجغه ای چرخانده می شود.
قلاویزهای دستی برای تعمیرات، نمونه سازی، کارگاه های کوچک، قطعات کم تعداد و محل هایی که امکان استفاده از دستگاه وجود ندارد مناسب هستند.
ست قلاویز دستی معمولا شامل سه ابزار است:
قلاویز پیش رو دارای پخ ورودی بلندتری است و دندانه های ابتدایی آن به تدریج وارد برش می شوند. این طراحی باعث کاهش فشار اولیه و هدایت بهتر قلاویز در سوراخ می شود.
این قلاویز برای شروع رزوه زنی دستی، به خصوص در متریال های سخت، مناسب است.
قلاویز میان رو پخ کوتاه تری نسبت به مدل پیش رو دارد و برای ادامه عملیات یا اجرای عمومی رزوه مناسب است.
قلاویز پس رو دارای کوتاه ترین قسمت ورودی است و می تواند رزوه کامل را تا فاصله نزدیک تری از کف سوراخ ایجاد کند. این مدل بیشتر برای تکمیل رزوه در سوراخ های ته بسته استفاده می شود.
در منابع تخصصی ابزار برش، قلاویز پیش رو معمولا 7 تا 10 دندانه ورودی، قلاویز میان رو 3 تا 5 دندانه و قلاویز کف رو 1 تا 2 دندانه ورودی دارد. بنابراین توضیح رایج مبنی بر اینکه سه قلاویز به ترتیب 50، 30 و 20 درصد سوراخ را رزوه می زنند، تعریف فنی دقیقی نیست. تفاوت اصلی این ابزارها در طول پخ ورودی و نحوه تقسیم بار برش است.
قلاویز ماشینی برای استفاده در دستگاه هایی مانند دریل ستونی، دستگاه قلاویز زن، ماشین تراش، فرز و CNC ساخته می شود.
این نوع قلاویز باید بتواند عملیات رزوه زنی را با سرعت، تکرارپذیری و دقت بیشتر انجام دهد. قلاویز ماشینی معمولا در یک مرحله رزوه را کامل می کند و برخلاف ست دستی، لزوما به سه قلاویز متوالی نیاز ندارد.
استفاده از قلاویز ماشینی به تنظیم صحیح سرعت، پیشروی، روانکاری و ابزارگیر نیاز دارد. در ماشین های CNC، هماهنگی دقیق میان دوران اسپیندل و پیشروی محوری اهمیت بسیار زیادی دارد.
قلاویز شیار مستقیم یا Straight Flute Tap یکی از ساده ترین و عمومی ترین انواع قلاویز است. شیارهای این ابزار در امتداد محور قلاویز قرار دارند.
این مدل برای کاربردهای عمومی، براده های کوتاه، چدن، برنج و بعضی عملیات دستی مناسب است. قلاویز شیار مستقیم ممکن است در سوراخ راه به در یا ته بسته استفاده شود، اما انتخاب آن باید با توجه به جنس قطعه و فضای جمع شدن براده انجام شود.
در سوراخ های عمیق ته بسته، اگر براده بلند تولید شود، قلاویز شیار مستقیم همیشه بهترین انتخاب نیست؛ زیرا براده ممکن است در کف سوراخ جمع شده و باعث افزایش گشتاور شود.
قلاویز نوک مارپیچ یا Spiral Point Tap که گاهی Gun Tap نیز نامیده می شود، برای سوراخ های راه به در انتخاب بسیار مناسبی است.
هندسه نوک این قلاویز براده را به سمت جلوی ابزار هدایت می کند. در نتیجه براده از انتهای سوراخ خارج می شود و احتمال انباشته شدن آن در شیارها کاهش می یابد.
مزایای قلاویز نوک مارپیچ عبارت اند از:
این مدل برای سوراخ ته بسته مناسب نیست؛ زیرا براده ها را به کف سوراخ فشار می دهد. منابع رسمی ابزارسازی نیز قلاویز نوک مارپیچ را برای سوراخ های راه به در معرفی می کنند.
قلاویز شیار مارپیچ یا Spiral Flute Tap دارای شیارهایی شبیه مته مارپیچ است. این شیارها براده را به سمت بالا و بیرون سوراخ هدایت می کنند.
قلاویز شیار مارپیچ معمولا بهترین گزینه برای سوراخ های ته بسته و متریال هایی است که براده پیوسته و بلند تولید می کنند.
کاربردهای رایج آن شامل موارد زیر است:
زاویه مارپیچ باید متناسب با جنس قطعه انتخاب شود. زاویه مارپیچ بیشتر، خروج براده را سریع تر می کند؛ اما ممکن است استحکام لبه برنده را کاهش دهد. قلاویزهای شیار مارپیچ صنعتی به طور مشخص برای هدایت براده از سوراخ ته بسته طراحی می شوند.
قلاویز فرم، رول یا Forming Tap بدون براده برداری رزوه ایجاد می کند. این ابزار به جای بریدن متریال، آن را تحت فشار جابه جا می کند تا شکل دندانه رزوه ساخته شود.
قلاویز فرم شیارهای براده برداری معمول را ندارد و سطح آن دارای لوب های فرم دهنده است.
آلومینیوم، مس، برنج های شکل پذیر و برخی فولادهای نرم از متریال های مناسب برای قلاویز فرم هستند. ابزارسازان صنعتی، عدم تولید براده، عمر مناسب ابزار و قابلیت استفاده در سوراخ های مختلف را از مزایای اصلی این روش معرفی می کنند.
قلاویز لوله برای ایجاد رزوه داخلی در لوله ها، اتصالات، شیرآلات، بلوک های هیدرولیک و تجهیزات پنوماتیک استفاده می شود.
رزوه های لوله ممکن است موازی یا مخروطی باشند. از استانداردهای رایج می توان به موارد زیر اشاره کرد:
در رزوه مخروطی، قطر رزوه در طول سوراخ تغییر می کند و آب بندی ممکن است از طریق درگیری رزوه، نوار تفلون، خمیر آب بندی یا سایر مواد آب بند انجام شود.
در رزوه موازی، معمولا آب بندی با واشر، اورینگ یا سطح آب بندی جداگانه صورت می گیرد.
انتخاب قلاویز لوله فقط بر اساس قطر اسمی لوله انجام نمی شود. استاندارد رزوه، تعداد دندانه در اینچ، زاویه دنده، مخروطی یا مستقیم بودن و کلاس دقت باید دقیقا مشخص شود.
قلاویز چپ گرد برای ساخت رزوه داخلی چپ گرد استفاده می شود. در رزوه چپ گرد، پیچ برای بسته شدن خلاف جهت معمول می چرخد.
این نوع رزوه در مکانیزم هایی کاربرد دارد که جهت دوران قطعه ممکن است یک رزوه راست گرد را باز کند؛ مانند بعضی شفت ها، محورهای دوار، تجهیزات انتقال قدرت و قطعات خاص ماشین سازی.
قلاویز چپ گرد را نباید با ابزار استخراج پیچ شکسته اشتباه گرفت. پیچ درآور یا Screw Extractor ممکن است شیار چپ گرد داشته باشد، اما وظیفه آن ایجاد رزوه استاندارد داخلی نیست.
مته قلاویز ترکیبی در یک ابزار، قسمت سوراخکاری و قسمت رزوه زنی را کنار هم قرار می دهد. این ابزار بیشتر برای ورق های نازک، پروفیل ها و عملیات سریع استفاده می شود.
برای استفاده صحیح از آن باید ضخامت قطعه از طول قسمت مته کمتر باشد تا سوراخکاری پیش از درگیر شدن بخش قلاویز کامل شود.
این ابزار برای هر قطعه، هر عمق و هر متریالی مناسب نیست و نباید آن را جایگزین عمومی مته و قلاویز مستقل دانست.
نوع سوراخ یکی از اولین مواردی است که باید پیش از انتخاب قلاویز مشخص شود.
سوراخ راه به در از دو سمت باز است. در این نوع سوراخ، براده می تواند از انتهای قطعه خارج شود.
انتخاب پیشنهادی:
سوراخ ته بسته فقط از یک سمت باز است و عمق مشخصی دارد. براده نمی تواند از انتهای سوراخ خارج شود.
انتخاب پیشنهادی:
در سوراخ ته بسته باید عمق سوراخکاری از عمق رزوه کامل بیشتر باشد تا فضای کافی برای پخ ابزار و براده ها وجود داشته باشد.
جنس ابزار باید بر اساس سختی قطعه، سرعت تولید، تعداد قطعات و شرایط ماشینکاری انتخاب شود.
فولاد تندبر یا HSS رایج ترین جنس برای قلاویزهای عمومی است. این ابزار چقرمگی مناسبی دارد و برای کارگاه ها، تعمیرات و بسیاری از فلزات معمولی قابل استفاده است.
در این نوع ابزار درصدی کبالت به فولاد تندبر اضافه شده است. مقاومت حرارتی و سایشی آن نسبت به HSS معمولی بیشتر است و برای فولاد زنگ نزن، فولادهای مقاوم تر و تولید با سرعت بالاتر مناسب است.
فولاد تندبر متالورژی پودر دارای ساختار یکنواخت تر، مقاومت سایشی بالاتر و چقرمگی مناسبی است. این ابزار در تولید صنعتی و شرایط دشوار عملکرد بهتری ارائه می دهد.
قلاویز کارباید سختی و مقاومت سایشی بسیار بالایی دارد، اما نسبت به ضربه و ناهمراستایی حساس تر است. این مدل بیشتر در ماشین های دقیق، ابزارگیرهای پایدار و تولید انبوه استفاده می شود.
پوشش ابزار می تواند اصطکاک، مقاومت سایشی، جریان براده و تحمل حرارت را بهبود دهد.
پوشش های رایج عبارت اند از:
انتخاب پوشش باید متناسب با جنس قطعه و روانکار انجام شود. برای مثال، سطح براق یا پوشش هایی با اصطکاک پایین در ماشینکاری آلومینیوم اهمیت دارند؛ زیرا احتمال چسبیدن متریال به لبه ابزار را کاهش می دهند.
صرف طلایی، مشکی یا خاکستری بودن قلاویز، معیار قابل اعتمادی برای تشخیص کیفیت یا کاربرد آن نیست.
روی بدنه قلاویز معمولا اطلاعاتی مانند قطر، گام، استاندارد رزوه، کلاس تلرانس، جنس و مشخصات سازنده حک می شود.
برای مثال:
M8 × 1.25 6H
این عبارت به معنی موارد زیر است:
در رزوه های اینچی ممکن است عباراتی مانند UNC، UNF و تعداد دندانه در اینچ درج شود.
برای نمونه، عبارت 1/4-20 UNC نشان دهنده رزوه یک چهارم اینچ با 20 دندانه در هر اینچ از نوع دنده درشت است.
گام فاصله میان دو قله متوالی رزوه است. در سیستم متریک، گام با میلی متر بیان می شود.
برای مثال، در قلاویز M10 × 1.5:
یک قطر اسمی ممکن است با چند گام مختلف تولید شود. بنابراین تنها دانستن قطر قلاویز کافی نیست و گام نیز باید با پیچ مورد استفاده مطابقت داشته باشد.
پیش از قلاویز کاری باید سوراخی با قطر مناسب ایجاد شود. اگر سوراخ بیش از حد کوچک باشد، حجم براده و گشتاور افزایش پیدا می کند و احتمال شکستن قلاویز بالا می رود.
اگر سوراخ بیش از حد بزرگ باشد، ارتفاع دندانه رزوه کاهش پیدا می کند و اتصال استحکام کافی نخواهد داشت.
برای بسیاری از رزوه های متریک برشی می توان از رابطه تقریبی زیر استفاده کرد:
قطر مته تقریبی = قطر اسمی رزوه – گام رزوه
برای مثال:
M8 × 1.25
8 – 1.25 = 6.75 میلی متر
در عمل معمولا از مته 6.8 میلی متر استفاده می شود.
این رابطه یک روش سریع و تقریبی است. برای قطعات حساس، قلاویز فرم، تلرانس های خاص و متریال های دشوار باید جدول سازنده ابزار یا محاسبات درصد درگیری رزوه بررسی شود. شرکت Guhring نیز تاکید می کند که قطر سوراخ اولیه تاثیر زیادی بر گشتاور و عمر قلاویز دارد و در بسیاری از کاربردها درگیری حدود 60 تا 70 درصد می تواند عمر ابزار را نسبت به درگیری بسیار بالا بهتر کند.
| سایز قلاویز | گام معمول | قطر تقریبی مته |
| M3 | 0.5 میلی متر | 2.5 میلی متر |
| M4 | 0.7 میلی متر | 3.3 میلی متر |
| M5 | 0.8 میلی متر | 4.2 میلی متر |
| M6 | 1 میلی متر | 5 میلی متر |
| M8 | 1.25 میلی متر | 6.8 میلی متر |
| M10 | 1.5 میلی متر | 8.5 میلی متر |
| M12 | 1.75 میلی متر | 10.2 میلی متر |
| M14 | 2 میلی متر | 12 میلی متر |
| M16 | 2 میلی متر | 14 میلی متر |
این جدول برای رزوه های متریک دنده درشت و قلاویز برشی ارائه شده است. قلاویز فرم معمولا به سوراخی با قطر بزرگ تر و تلرانس دقیق تر نیاز دارد.
برای قلاویز کاری دستی مراحل زیر را انجام دهید:
ابتدا قطر و گام پیچ مورد نظر را مشخص کنید. برای نمونه، اگر پیچ M6 با گام 1 میلی متر است، قلاویز نیز باید M6 × 1 باشد.
بر اساس جدول قلاویز یا محاسبه قطر اسمی منهای گام، مته مناسب را انتخاب کنید. برای M6 × 1 معمولا مته 5 میلی متر استفاده می شود.
سوراخ را کاملا عمود بر سطح قطعه ایجاد کنید. انحراف سوراخ، قلاویز را نیز منحرف می کند و می تواند باعث خرابی رزوه یا شکست ابزار شود.
با یک مته بزرگ تر یا ابزار خزینه، لبه دهانه را کمی پخ بزنید. این کار ورود قلاویز را آسان تر کرده و از بلند شدن لبه سوراخ جلوگیری می کند.
قلاویز را از قسمت چهارگوش انتهایی داخل دسته قلاویز ببندید. ابزار باید در مرکز دسته قرار بگیرد و کاملا محکم باشد.
روانکار متناسب با جنس قطعه را روی قلاویز و داخل سوراخ اعمال کنید. روانکاری اصطکاک، حرارت و احتمال جوش خوردن براده به لبه ابزار را کاهش می دهد.
قلاویز را کاملا عمود نگه دارید و با فشار ملایم در جهت رزوه بچرخانید. پس از درگیر شدن دندانه ها، فشار محوری را کاهش دهید.
در قلاویز کاری دستی با قلاویز برشی، پس از مقداری حرکت رو به جلو، ابزار را کمی به عقب برگردانید تا براده شکسته شود.
یک الگوی عمومی می تواند شامل نیم تا یک دور حرکت رو به جلو و حدود یک چهارم دور برگشت باشد. مقدار دقیق حرکت به قطر ابزار، جنس قطعه و نوع قلاویز بستگی دارد.
پس از رسیدن به عمق مورد نظر، قلاویز را آرام خارج کنید. سوراخ را از براده پاک کرده و رزوه را با پیچ مناسب یا گیج رزوه کنترل کنید.
استفاده از دریل برای قلاویز کاری به کنترل بیشتری نیاز دارد. دریل باید قابلیت کار با سرعت کم، حرکت معکوس و کنترل مناسب گشتاور داشته باشد.
برای قطعات حساس، بهتر است از دستگاه قلاویز زن یا ابزارگیر مخصوص استفاده شود. سه نظام معمولی دریل همیشه بهترین ابزار برای نگهداری قلاویز نیست؛ زیرا ممکن است ابزار بلغزد یا هم راستایی دقیقی نداشته باشد.
در قلاویز کاری ماشینی، میزان پیشروی باید با گام قلاویز هماهنگ باشد. برای مثال، در قلاویز M8 × 1.25، ابزار در هر دور باید 1.25 میلی متر در امتداد محور حرکت کند.
سرعت زیاد، توقف ناگهانی، ناهماهنگی پیشروی و دوران یا معکوس شدن دیرهنگام دستگاه از عوامل رایج شکستن قلاویز هستند.
نوع روانکار به جنس قطعه، نوع قلاویز و روش ماشینکاری بستگی دارد.
برای فولاد معمولا روغن برش یا سیال قلاویز کاری با خاصیت فشارپذیری مناسب استفاده می شود.
استیل اصطکاک و تمایل بالایی به کار سختی دارد. استفاده از روانکار مناسب و جلوگیری از مکث ابزار اهمیت زیادی دارد.
برای آلومینیوم باید از روانکاری استفاده شود که احتمال چسبیدن متریال به لبه ابزار را کاهش دهد. نوع روانکار باید با آلیاژ آلومینیوم و پوشش قلاویز سازگار باشد.
چدن معمولا براده کوتاه و پودری تولید می کند. بعضی عملیات چدن به صورت خشک انجام می شوند، اما شرایط دستگاه، نوع چدن و توصیه سازنده ابزار باید بررسی شود.
قلاویز در ساخت و تعمیر قالب های فلزی و تزریق پلاستیک کاربرد گسترده ای دارد. بسیاری از اجزای قالب با پیچ، اتصالات رزوه دار و قطعات قابل تنظیم مونتاژ می شوند.
کاربردهای قلاویز در قالب سازی شامل موارد زیر است:
در قالب سازی، دقت موقعیت سوراخ، عمود بودن رزوه و کیفیت سطح اهمیت زیادی دارد؛ زیرا انحراف یک اتصال می تواند روی مونتاژ، هم محوری و عملکرد قالب اثر بگذارد.
قلاویز فقط یک ابزار تراشکاری نیست و در صنایع گوناگون استفاده می شود:
شکستن قلاویز یکی از پرهزینه ترین مشکلات رزوه زنی است؛ زیرا خارج کردن ابزار شکسته، به خصوص از سوراخ ته بسته، دشوار است.
مهم ترین دلایل شکستن قلاویز عبارت اند از:
سوراخ کوچک باعث افزایش درگیری دندانه، براده و گشتاور می شود.
استفاده از قلاویز نوک مارپیچ در سوراخ ته بسته می تواند براده را در کف سوراخ فشرده کند.
جمع شدن براده میان شیارها یا کف سوراخ، حرکت ابزار را متوقف می کند.
اصطکاک و حرارت بالا باعث سایش، گیرپاژ و لب پر شدن ابزار می شود.
ناهمراستایی باعث وارد شدن نیروی جانبی و شکست ابزار می شود.
سرعت بیش از حد می تواند حرارت و سایش را افزایش دهد. سرعت بسیار پایین و ناپایدار نیز ممکن است کیفیت برش را کاهش دهد.
اگر عمق سوراخ کافی نباشد، ابزار پیش از تکمیل رزوه به کف برخورد می کند.
قلاویز کند برای ادامه برش به گشتاور بیشتری نیاز دارد و احتمال شکستن آن بیشتر است.
توقف یا تغییر جهت ناگهانی در دستگاه می تواند ضربه شدیدی به ابزار وارد کند.
| مشکل | علت احتمالی | راهکار |
| شکستن قلاویز | سوراخ کوچک، براده فشرده، ناهمراستایی | کنترل قطر مته، انتخاب نوع مناسب و بهبود هم راستایی |
| رزوه بزرگ تر از حد | لقی ابزارگیر، انحراف قلاویز، لبه معیوب | کنترل ابزارگیر و تعویض قلاویز |
| رزوه ناقص | سوراخ بزرگ، عمق کم یا ابزار نامناسب | کنترل مته، عمق و مشخصات قلاویز |
| سطح زبر رزوه | روانکاری ضعیف، سرعت نامناسب، قلاویز کند | اصلاح روانکاری و شرایط برش |
| گیر کردن ابزار | تخلیه ضعیف براده | استفاده از قلاویز متناسب با نوع سوراخ |
| لب پر شدن دندانه | ضربه، جنس نامناسب یا سرعت بالا | انتخاب جنس و پوشش مناسب |
| رزوه کج | سوراخ یا قلاویز غیر عمود | استفاده از راهنما یا دستگاه دقیق |
| عمر کوتاه ابزار | سرعت زیاد، پوشش نامناسب یا درگیری بالا | اصلاح سرعت، قطر سوراخ و انتخاب ابزار |
برای انتخاب قلاویز، فقط به قطر آن توجه نکنید. مشخصات زیر باید پیش از خرید مشخص شوند:
برای سوراخ راه به در در فولاد، قلاویز نوک مارپیچ معمولا انتخاب مناسبی است. برای سوراخ ته بسته و براده بلند، قلاویز شیار مارپیچ اولویت دارد. برای آلومینیوم و فلزات شکل پذیر در تولید انبوه نیز می توان قلاویز فرم را بررسی کرد.
نشانه های زیر می توانند نشان دهنده فرسودگی قلاویز باشند:
ادامه کار با قلاویز فرسوده ممکن است هزینه بیشتری نسبت به تعویض ابزار ایجاد کند؛ زیرا خرابی یک قطعه دقیق یا شکستن قلاویز داخل قالب می تواند زمان زیادی برای تعمیر نیاز داشته باشد.
قلاویز داخل یک سوراخ، رزوه داخلی ایجاد می کند تا پیچ یا اتصال رزوه دار درون آن بسته شود.
قلاویز معمولی برای سوراخکاری طراحی نشده است. ابتدا باید سوراخ مناسب با مته ایجاد شود. فقط ابزارهای ترکیبی Drill Tap می توانند در شرایط مشخص سوراخکاری و رزوه زنی را پشت سر هم انجام دهند.
هیچ کدام به طور مطلق بهتر نیستند. قلاویز دستی برای تعداد کم، تعمیرات و کارهای غیرتولیدی مناسب است. قلاویز ماشینی برای سرعت، دقت و تولید تکراری انتخاب بهتری محسوب می شود.
قلاویز شیار مارپیچ معمولا بهترین انتخاب برای سوراخ ته بسته و متریال های دارای براده بلند است. برای رزوه نزدیک کف نیز ممکن است به قلاویز کف رو نیاز باشد.
قلاویز نوک مارپیچ معمولا انتخاب مناسبی است؛ زیرا براده را به سمت جلو و خارج از سوراخ هدایت می کند.
قلاویز برشی با برداشتن متریال رزوه ایجاد می کند و براده تولید می شود. قلاویز فرم، متریال را جابه جا می کند و بدون تولید براده شکل رزوه را می سازد.
قطر نامناسب سوراخ، تخلیه ضعیف براده، کج بودن ابزار، نبود روانکار، سرعت اشتباه، برخورد با کف سوراخ و کند شدن قلاویز از دلایل اصلی شکست هستند.
برای قلاویز برشی M8 با گام معمول 1.25 میلی متر، معمولا از مته 6.8 میلی متر استفاده می شود.
در بیشتر فلزات استفاده از روانکار مناسب ضروری یا بسیار مفید است. نوع روغن یا سیال باید با جنس قطعه، پوشش قلاویز و روش ماشینکاری هماهنگ باشد.
تفاوت اصلی آن ها در تعداد دندانه های ورودی و طول پخ قلاویز است. پیش رو ورود تدریجی تری دارد، میان رو برای ادامه و عملیات عمومی مناسب است و پس رو رزوه کامل را نزدیک تر به کف سوراخ ایجاد می کند.
در پاسخ به این سوال که قلاویز چیست، می توان گفت قلاویز ابزار اصلی ایجاد رزوه داخلی در سوراخ است. این ابزار در مدل های دستی، ماشینی، شیار مستقیم، نوک مارپیچ، شیار مارپیچ، فرم، لوله و چپ گرد تولید می شود.
انتخاب قلاویز مناسب به قطر و گام رزوه، جنس قطعه، نوع سوراخ، روش تخلیه براده، دستگاه، عمق رزوه و تیراژ تولید بستگی دارد. برای سوراخ راه به در معمولا قلاویز نوک مارپیچ و برای سوراخ ته بسته قلاویز شیار مارپیچ انتخاب مناسب تری است.
در کنار انتخاب ابزار، قطر صحیح سوراخ اولیه، روانکاری، عمود بودن قلاویز و کنترل سرعت اهمیت زیادی دارند. رعایت این نکات علاوه بر افزایش کیفیت رزوه، از شکستن قلاویز و آسیب دیدن قطعه جلوگیری می کند.
میکروسنبه به عنوان مجموعه تخصصی حوزه ابزار قالب سازی، تلاش می کند اطلاعات فنی مورد نیاز قالب سازان، تراشکاران و فعالان صنعت را به صورت دقیق و کاربردی ارائه دهد تا انتخاب و استفاده از ابزارهای صنعتی با اطمینان بیشتری انجام شود.
